bf88:“世界彩玻之王”的成功之路（52）

  从那时到现在，短短15年，中国不但早已告别了彩玻依赖进口的历史，还拥有了制造彩玻的核心技术和生产开发的自主知识产权，中国彩玻在世界上占据了主体地位。为祖国赢得荣誉的是地处中原的一家大型国有企业————河南安彩集团有限责任公司。

  安彩集团彩玻一期工程建设全套引进了日本NEG公司技术和设备，工程总投资10.4亿元，1988年开工，历时3年于1990年5月建成投产，设计年产14、18、21英寸6个品种玻壳400万套。此前，我国的彩电玻壳一直依赖进口。

  工程合同验收专家撤走后，残酷的现实果然摆在了安彩职工面前：生产的数十万套产品迟迟得不到用户认可，销路严重受阻，产品大量积压。不仅厂内仓库、广场、马路上堆满了产品，而且在安阳市绵延几十公里内的仓库也堆满了安彩的产品。炉子一旦点火就不能停，每天要“烧掉”人民币80万元。在不到一年的时间里，就出现了产品积压高达百万套，企业面临破产的严峻局面。

  危难之中的安彩人清醒地认识到，企业单靠技术引进，没有自主开发能力，永远难以摆脱技术落后受制于人的被动局面。总经理李留恩亲自组织工程技术人员日夜攻关，发现和解决了“屏锥周边设定公差错位”等一系列技术问题，掌握了模具毛坯国产化、模具软件开发等关键技术。引进的22工位双压机，按照设计规范，只能压制14和18英寸玻壳，不能一次压制两个21英寸玻壳。大家经过反复论证和实验，连续攻克几大难关，终于突破了国外企业同行视为“禁区”的双压21英寸产品生产技术，获得双压21英寸屏成功，等于不花多少钱增加了一条21英寸屏生产线，填补了国内空白，当年产值增加上亿元。

  1992年，安彩几乎对所有引进的技术和设备都进行了改进、改造和创新，使一期工程的实际生产能力超过了原设计能力的80%。到1992年下半年，主流产品安彩牌21英寸玻壳的国内市场占有率达50%，取得了安彩品牌问世后争夺市场的决定性胜利。

  1994年，安彩又以“自我技术总承包”的方式，从工程总体设计、工艺方案确定、设备选购及施工组织管理，广泛优化国内外资源，建成年产25英寸彩玻500万套的二期工程，总投资13亿元，工期13个月，与同期引进同等规模工程相比节约投资15亿元，结束了我国成套引进国外彩玻制造技术的历史。

  1997年，安彩自主设计建设年产29英寸玻屏250万枚的三期工程，工期12个月，总投资6.4亿元，与引进项目相比又节省了10亿元资金。创世界同行业工程建设领先水平，使进口玻壳价格和国内彩管和整机制造成本大幅度降低，产生了显著的社会经济效益。

  2000年4月28日，安彩四期工程点火投产，投资12.4亿元，设计年产29至34英寸纯平面大屏幕玻壳280万套，工期为11个月。产品技术上的含金量、工程建设质量、设备自动化程度又跃上了一个新台阶，进一步提升了安彩集团的市场之间的竞争能力。

  2003年，曾被业界说成是一场“蛇吞象”的幻梦故事，被“安彩”精彩演绎。安彩一举收购了世界500强之一的美国康宁公司9条生产线，用自己的实力将“不可能”变成了现实。生产规模扩大后的安彩，凭借“质量＋规模效益”，使品牌影响力得以最大限度的发挥。2004年，安彩彩色玻壳产量达到5500万套，生产规模跃居世界第一，产品国内覆盖率达46%，品种国内覆盖率达95%，出口创汇1.7亿美元。安彩真正变成全球第一大玻壳制造商。安彩品牌也从“中国彩玻之王”跃升为“世界彩玻之王”。

  早在1991年，在安彩最困难的时候，从日本引进的主流产品18英寸玻壳，市场刚刚打开，就连续传来18英寸彩管市场萎缩，18英寸电视即将被21英寸电视代替的信息。找准市场脉搏后，在工厂负债累累，经营极度困难的情况下，安彩抓住机遇毅然决定从日本引进的三个品种中跳出来，迅速开发市场急需的高质量的东芝型21英寸玻壳。结果，经过几个月的拼搏奋战，安彩牌东芝型21英寸玻锥、安彩牌东芝型21英寸玻屏先后大量投入市场。不仅填补了国内玻壳生产的一项空白，而且使安彩集团的生产经营状况迅速发生根本性变化，于1992年8月实现了扭亏增盈。这是安彩走上创新道路的第一步。此后，安彩在创新的道路上越走越快，步子越迈越大。

  1993年，安彩响亮地提出了“发展安彩品牌，占领国际市场，稳定国内市场”的口号。先后开发了接近和达到世界领先水平的安彩牌飞利浦型21英寸玻锥、25英寸玻锥、安彩牌日立型21英寸玻屏和日立型21英寸玻锥，结束了中国人不能生产飞利浦彩管玻壳、日立型彩管玻壳的历史，使市场逐步扩大，用户由3家变成6家，出现经济效益逐月上升的局面。到目前为止，安彩人凭着自己的创新精神、创新勇气和创新智慧，先后开发了具有世界先进质量水平的彩色显像管、显示管系列玻壳，品种国内覆盖率达95%，销量国内市场占有率达46%，安彩牌玻壳成为中国玻壳市场的中坚力量。

  如何上？是沿袭过去从国外引进成套设备和技术的方式，还是闯出一条新的路子？如果从稳妥考虑，当然是前者有章可循，可坐享其成。经过周密的调研和反复慎重的考虑，安彩毅然决定采取“翻版加创新，自我技术总承包”的建设方针，从工程设计、方案论证，到设备选型、建筑安装队伍组织，始终贯彻“高起点，以我为主，广泛优化国内外资源”这条主线。工程中的关键设备玻璃熔解池炉，其设计能力不仅比一期容量大，而且结构也更加合理，整个生产线的自动化程度和控制精度都大大高于一期工程。工程建设仅用13个月就建成了新增400万套生产能力的二期工程。这样的建设速度在世界玻壳史上也是罕见的。整个工程投资13亿元，而如果引进同等规模的生产线亿元的资金。

  二期工程的成功，标志着安彩公司的技术创新有了新的突破，工艺创新的思路和实践已经从某台设备、某项技术或工艺的改进，扩展到整条生产线的创新上来。二期工程的成功，一举结束了我国彩玻生产技术整套引进的历史，实现了重大技术突破。

  1997年以后，安彩又自主建设了三期工程、四期工程，累计节约资金30多亿元，1999年以来通过兼并联合形式，仅用了11个月的时间，对成都红光玻壳厂、天津玻壳厂全部生产线进行了彻底改造，使这两个企业起死回生。2003年，安彩收购美国康宁公司9条生产线。在广泛优化国际资源过程中，与一些世界知名的设备制造厂商、科研机构建立了长期合作伙伴关系，赢得了更多的市场机遇，进一步拓宽了发展空间。

  1993年6月29日，“中国安阳电子玻璃开发研究中心”正式成立。以此为起点，安彩建立了“产、学、研三位一体”的技术创新体系，使国内外人才、智力资源得到了合理的优化配置，加大了行业高、精、尖技术的研究开发力度，形成了具有安彩特点的全方位、多层次、国际化的技术创新体系：

  安彩车间主任大部分是研究生和本科生，既是车间主任又是科研责任人，生产、改造、扩容三大任务一肩挑；现场工人，既是劳动者，也是开发创新者，又是受教育者。为促进技术创新活动的纵深发展，安彩适时提出了“消化吸收视同科研，开发创新视同发明”的“两个视同”政策，将员工对引进技术的消化吸收提高到科研的高度，在各种政策上给予积极鼓励。这种创新机制，有力地调动了全员的积极性，发挥了人力资源的潜能，实现了最快地把消化吸收及开发的成果转化为生产力。

  为了形成自己的核心技术专长优势，安彩先后建立了模具设计开发中心、技术研究中心、玻璃开发中心和国家博士后科研工作站等。多年来还同国内外大专院校、科研单位、大规模的公司集团进行了广泛的技术交流与合作(包括清华大学、华东理工大学、中国工程物理研究院、荷兰TNO应用物理研究院、荷兰飞利浦公司、德国肖特公司等)，强化了自主开发能力，短短十几年走完了国外需要几十年走的路。

  二期工程以后，安彩在消化引进技术的基础上，冲破国外的技术封锁，很快进入了开发创新的新阶段。当时21英寸玻壳十分紧俏，如果能同时压制两个21英寸玻壳，效益将大幅度的提升，但如果双压失败，压机将严重损毁，生产线将全线瘫痪。在这种情况下，全厂上下齐动员，工程技术人员重兵上一线，日夜攻关，对玻璃液流量、料滴重量、冲压时间、模具的温度等等重要工艺参数进行了科学、准确的实验和论证，使“双压21英寸”玻壳一举成功。模具被誉为玻壳的“产床”，是玻壳制造的核心环节。安彩一期兴建的模具厂，现在要负责28条生产线的模具供应，相当于一期生产线倍。安彩通过软件化、网络化与信息化，不仅实现了模具制造在更大范围内的配置和组织协调，打破了传统企业分工上的全能型、长链条的生产组织方式，而且建立起模具数据库和模具专家智能系统，使模具设计、程序编制开发中心、模具数据库三坐标测量室、每台数字控制机床全部联网，自主开发设计了模具加工程序上千条，仅维修程序就有400多条。其中屏凸模曲面补偿软件和模具设计软件(专家系统)极具典型。

  屏凸模是开玻壳内面的关键件，传统的补偿方式是对曲面设置控制点，根据玻壳检验测试的数据，在凸模相应位置钻孔打点作为基准，人工打磨至基准位置。经过技术人员的刻苦钻研，开发出具有独立知识产权的新的补偿软件，把控制点由300点扩大到1200点(最多达3000点)自动造型，控制精度由0.22毫米提升到0.05毫米以内，整备时间由原来最快48小时缩短到10小时，还可预测该凸模生产出的玻壳状况，从而结束了安彩不能生产纯平、大屏幕和显示器玻壳的历史。

  安彩在三期、四期池炉设计上进行的大胆创新，使池炉结构、燃烧方式更为合理，大幅度的提升了控制精度和玻璃溶解质量。这些创新思路就是在总结一期、二期工程的经验、教训的基础上形成的，也是借鉴国内外池炉设计先进的技术，遵循科学规律，充分研究池炉溶解机理所取得的重大技术突破。此外，一大批科研成果的转化和新材料、新装备、新工艺、新技术的开发、推广和应用，也为公司能够带来了巨大的经济效益。结构材料————销钉、阳极帽，经过慎重测试和试验并经过用户认证，在国内率先实现全面国产化，彻底摆脱了受制于人的被动局面，每年还节约资金1000多万元人民币。

  1992年以来，安彩已累计完成技术进步1400多项，使工艺精度、设备保证能力、产品质量水平都大幅度的提升。锥加工设施改造、屏加工工艺改进、21英寸屏双压工艺开发、25英寸锥定位块不研磨技术开发、不机械倒角技术开发等一批重大技术进步项目，达到了国际领先水平，为产品质量上的问题的解决，为大批新产品的开发，为安彩品牌的发展，创造了有利的条件。目前，安彩产品品种已由引进时的6个，自主设计开发形成了14至17英寸系列彩色显示管玻壳和14至34英寸日立型、东芝型、松下型、飞利浦型等七大系列105个彩色显像管玻壳新品种，成为国内行业惟一具备自主开发创造新兴事物的能力和具有国际竞争能力的彩玻企业。安彩品牌从无到有，从中国走向世界。